O guia rápido "Atualização da lista de materiais do produto com base no consumo da ordem de produção" tem as seções:

• O que é a Atualização da lista de materiais do produto com base no consumo da ordem de produção?
• Por que utilizar atualização da lista de materiais com base nos materiais consumidos da ordem na minha empresa?
• Cuidados importantes antes de utilizar essa funcionalidade
• Como configurar o sistema para atualizar a lista de materiais?
• Como funciona a atualização da lista de materiais com base nos materiais consumidos da ordem de produção?
• Como atualizar a lista de materiais pela tela de empenhos da ordem?
• Como funciona a rotina automática de atualização em massa?
  • Como configurar a rotina automática?
  • Como a rotina automática funciona?
  • Atualização dos campos de controle

O que é a Atualização da lista de materiais do produto com base no consumo da ordem de produção?

A Atualização da lista de materiais do produto com base no consumo da ordem de produção é uma funcionalidade que permite ajustar automaticamente as quantidades necessárias dos componentes de uma lista de materiais utilizando como referência os consumos reais registrados em uma ordem de produção encerrada.

Na prática, isso significa que o sistema deixa de depender exclusivamente dos valores teóricos cadastrados originalmente na engenharia do produto e passa a utilizar os dados reais de produção para aprimorar continuamente a lista de materiais.

Essa funcionalidade é especialmente importante para empresas que enfrentam diferenças frequentes entre o consumo previsto e o consumo real de materiais, seja por perdas operacionais, ajustes de processo, troca de matérias primas, variações produtivas ou melhorias implementadas no chão de fábrica.

Com essa atualização, a empresa consegue manter a engenharia dos produtos mais alinhada com a realidade operacional, aumentando a confiabilidade das ordens de produção, dos cálculos de necessidade de materiais, dos custos industriais e do planejamento produtivo.

Por exemplo, imagine que a lista de materiais de um produto indique que são necessários 0,50 KG de determinada matéria prima para produzir 1 KG do produto acabado. Porém, na última ordem encerrada, o consumo efetivo demonstrou que a produção utilizou apenas 0,40 KG por KG produzido. Ao executar a atualização da lista de materiais com base nos materiais consumidos da ordem, o sistema ajusta automaticamente a quantidade necessária desse componente na lista de materiais, refletindo o consumo real observado na produção. Dessa forma, as próximas ordens abertas passam a utilizar parâmetros mais próximos da realidade da fábrica.

Por que utilizar atualização da lista de materiais com base nos materiais consumidos da ordem na minha empresa?

Ao utilizar essa funcionalidade, a empresa consegue reduzir gradualmente as diferenças entre o consumo previsto e o consumo real, tornando a lista de materiais cada vez mais precisa.

Além disso, a funcionalidade contribui diretamente para:

• Melhorar o planejamento de materiais: Com listas de materiais mais alinhadas à realidade, o MRP passa a calcular necessidades de compra e produção com maior precisão, reduzindo faltas e excessos de estoque.
• Reduzir divergências de consumo na produção: Quando a engenharia reflete corretamente o comportamento real da fábrica, as ordens de produção passam a apresentar menos diferenças entre o previsto e o realizado.
• Melhorar a confiabilidade dos custos industriais: Como os componentes passam a representar melhor os consumos reais, o custo padrão dos produtos se torna mais próximo da realidade operacional.
• Reduzir manutenção manual da engenharia: Redução de revisões manuais frequentes para ajustar variações de consumo.
• Aumentar a aderência da engenharia ao processo produtivo: A engenharia do produto acompanha naturalmente a evolução do processo produtivo da empresa.
• Facilitar melhorias contínuas: Ao utilizar os dados reais das ordens encerradas, a empresa consegue identificar rapidamente mudanças de comportamento no consumo dos materiais e evoluir continuamente seus processos.
• Melhorar a previsibilidade da produção: Ordens futuras passam a utilizar listas mais precisas, reduzindo erros de planejamento, consumo inesperado de materiais e necessidade de ajustes operacionais.

Cuidados importantes antes de utilizar essa funcionalidade

Apesar dos benefícios, alguns cuidados são essenciais.

• Garantir qualidade dos apontamentos:  Os consumos apropriados precisam refletir corretamente a realidade. Apropriações incorretas podem distorcer completamente a engenharia.
• Evitar utilizar ordens atípicas: Ordens utilizadas para testes, retrabalhos ou situações excepcionais podem gerar atualizações inadequadas.
• Validar os processos produtivos: Antes de automatizar a rotina, é importante validar se os processos da fábrica já estão estabilizados.
• Definir quais produtos devem participar da rotina: Nem todos os produtos precisam ser atualizados automaticamente. Produtos estratégicos ou com processos instáveis podem ser tratados manualmente.

Como configurar o sistema para atualizar a lista de materiais?

A funcionalidade possui configurações específicas no cadastro do produto e nas configurações gerais do sistema. Segue abaixo cada uma delas:

Configuração no cadastro do produto

No cadastro do produto, na aba "Engenharia", foi criado o quadro "Atualização da engenharia do produto com base na última ordem encerrada". Nesse quadro existem as configurações:

• Não atualizar roteiro padrão do produto na rotina de atualização do roteiro: Ao marcar essa configuração no produto, o sistema não atualiza o roteiro padrão desse produto com base nos apontamentos da última ordem encerrada ao executar a rotina “Atualizar roteiro padrão do produto com base nos apontamentos da ordem”.
• Não atualizar lista de materiais do produto na rotina de atualização da lista: Ao marcar essa configuração no produto, o sistema não atualiza a lista de materiais desse produto com base nos materiais consumidos da última ordem encerrada ao executar a rotina “Atualizar lista de materiais do produto com base nos materiais consumidos na ordem”.

Ao marcar a opção relacionada à lista de materiais, o produto deixa de participar das rotinas automáticas de atualização. 

Essa configuração é útil para:

• Produtos críticos
• Produtos com engenharia controlada
• Produtos em desenvolvimento
• Produtos com consumo altamente variável

Veja uma imagem da configuração "Atualização da engenharia do produto com base na última ordem encerrada" em destaque:

Configuração geral

Na tela de "Configurações gerais" do sistema foi criada a configuração "Colunas "Última ordem que atualizou a lista' e 'Data/hora que atualizou lista de materiais com base nos materiais consumidos da ordem"". Ao habilitar essa configuração:

• O sistema exibe as colunas na tela de lista de materiais;
• O usuário consegue visualizar qual ordem realizou a última atualização;
• O sistema exibe também a data e hora da atualização.

Isso aumenta a rastreabilidade e auditoria das alterações realizadas automaticamente, pois o sistema exibe as colunas “Última ordem que atualizou a lista” e “Data/hora que atualizou lista de materiais com base nos materiais consumidos da ordem” na tela de Lista de materiais.

Veja uma imagem da configuração "Colunas "Última ordem que atualizou a lista" e "Data/hora que atualizou lista de materiais com base nos materiais consumidos da ordem"" em destaque:

Como funciona a atualização da lista de materiais com base nos materiais consumidos da ordem de produção?

Ao executar a atualização, o sistema analisa os materiais efetivamente apropriados na ordem de produção encerrada e utiliza essas informações para recalcular os componentes da lista de materiais.

A funcionalidade pode ser utilizada de duas formas:

• Manualmente, diretamente pela tela de empenhos da ordem;
• Automaticamente, através de uma rotina agendada.

O sistema considera os seguintes critérios durante o processamento:

1) A ordem de produção deve estar encerrada

Somente ordens encerradas podem ser utilizadas no processo de atualização. Isso garante que todos os consumos e devoluções tenham sido finalizados antes do cálculo. Caso a ordem ainda esteja em andamento, o sistema não permite a atualização.

2) O sistema atualiza apenas determinados tipos de componentes 

O sistema atualiza apenas componentes classificados como:

• Padrão
• Opcional
• Preferencial
• Alternativo

Os seguintes tipos não são atualizados:

• Subprodutos
• Coprodutos
• Produtos fantasmas
• Componentes calculados exclusivamente por fórmula

3) O sistema calcula a quantidade apropriada efetiva 

O cálculo principal utilizado na atualização considera a quantidade efetivamente apropriada na ordem. A fórmula utilizada é Qtde apropriada efetiva = Qtde total apropriada - Qtde total devolvida da apropriação.

Depois disso:

• Para componentes variáveis: (Qtde apropriada efetiva / Qtde produzida da ordem) * Qtde base da lista
• Para componentes fixos: O sistema considera diretamente a quantidade apropriada efetiva.

Por exemplo, suponha que uma ordem de produção tenha:

• Quantidade produzida: 20 KG
• Quantidade apropriada: 10 KG
• Quantidade devolvida: 2 KG
• Quantidade base da lista: 1

O cálculo será:

(10 - 2) / 20 = 0,4

Com isso, o resultado da lista de materiais é atualizada para considerar 0,4 KG do componente para produzir 1 KG do produto acabado.

4) Tratamento de perdas normais

Caso o componente possua perda normal configurada e esteja marcado para considerar perda no cálculo da quantidade empenhada, o sistema recalcula automaticamente os valores considerando a perda.

Por exemplo, imagine o seguinte caso de perda por percentual:

• Quantidade calculada: 0,4 KG
• Perda: 5%

O sistema calcula: 0,4 * (1 - 5%) = 0,38

Nesse caso:

• Quantidade necessária: 0,38
• Quantidade necessária padrão: 0,4

Agora, veja um exemplo de perda por quantidade:

• Quantidade calculada: 0,4 KG
• Perda fixa: 0,1 KG

O sistema calcula: 0,4 - 0,1 = 0,3

Nesse caso:

• Quantidade necessária: 0,3
• Quantidade necessária padrão: 0,4

5) Componentes com natureza de consumo fixa

Quando o componente possui natureza de consumo fixa, o sistema não divide pela quantidade produzida. Nesse cenário, o valor apropriado efetivo é utilizado diretamente como nova quantidade do componente. 

Isso ocorre porque componentes fixos possuem consumo independente da quantidade produzida.

6) Componentes repetidos na lista de materiais

Caso o mesmo produto exista mais de uma vez na lista de materiais, o sistema distribui proporcionalmente o consumo entre todos os componentes repetidos.

Por exemplo, suponha que o componente 1 = 0,2 KG  e o Componente 2 = 0,6 KG. Se o consumo efetivo total foi 8 KG, o sistema distribui proporcionalmente:

• Componente 1 → 0,1 KG
• Componente 2 → 0,3 KG

Quando existem componentes fixos e variáveis do mesmo produto, o sistema utiliza regras específicas de proporcionalidade considerando a quantidade teórica para a produção.

7) Atualização de componentes calculados por concentração

Quando o componente utiliza concentração, o sistema recalcula automaticamente a concentração necessária.

Por exemplo, suponha que:

• Concentração atual: 50%
• Quantidade calculada atual: 0,8 KG
• Nova necessidade encontrada: 0,4 KG

O sistema calcula: ((0,4 * 50) / 0,8) = 25%

Com isso, o resultado da concentração será atualizada para 25%.

8) Atualização de componentes preferenciais e alternativos

O sistema mantém automaticamente a equivalência entre componentes preferenciais e alternativos.

Mesmo que apenas um componente tenha sido consumido na ordem, todos os componentes relacionados são atualizados.

Isso garante que a relação de equivalência continue válida.

Por exemplo, suponha:

• Preferencial = 100
• Alternativo = 150

Tendo a equivalência 1 do preferencial = 1,5 do alternativo. Se o alternativo foi atualizado para 200, o preferencial será atualizado proporcionalmente para 133,33.

9) Atualização proporcional de componentes vinculados às operações do roteiro

Caso o componente atualizado esteja relacionado a operações do roteiro do produto, o sistema também atualiza automaticamente as quantidades vinculadas na relação entre componente e operação do roteiro.

Essa atualização é feita proporcionalmente à nova quantidade calculada do componente.

10) Criação automática de componentes não previstos

Opcionalmente, o sistema pode criar automaticamente componentes na lista de materiais quando um produto foi consumido na ordem, mas não existia previamente na lista.

Isso normalmente ocorre quando o usuário realiza empenhos livres durante a produção.

Ao habilitar essa opção:

• O componente é criado automaticamente;
• As características do empenho são preservadas;
• O sistema considera campos como:
  • Natureza de consumo
  • Opcional
  • Alternativo
  • Preferencial
  • Concentração
  • Unidade da concentração
  • Industrialização em terceiros

Como atualizar a lista de materiais pela tela de empenhos da ordem?

A atualização manual pode ser feita diretamente pela ordem de produção.

Segue abaixo o passo a passo:

1. Acesse a tela de "Ordens".
2. Localize uma ordem encerrada.
3. Abra o submenu "Ver empenhos".
4. Clique em "Funções especiais".
5. Selecione "Atualizar lista de materiais do produto com base nos materiais consumidos na ordem". O sistema abre um modal contendo:

• Explicações detalhadas da rotina;
• Regras de atualização;
• Configurações adicionais.

Veja uma imagem da função especial "Atualizar lista de materiais do produto com base nos materiais consumidos na ordem" em destaque:

O modal apresenta um texto explicando o comportamento do sistema ao salvar. 

Além disso, apresenta os seguintes campos:

• "Criar componentes na lista de materiais caso o produto consumido na ordem não esteja na lista de materiais que será atualizada": Quando marcado, o sistema cria automaticamente componentes não previstos.
• Lista de materiais a ser atualizada: O usuário tem que escolher qual lista atualizar de acordo com as opções:
  • Atualizar lista de materiais padrão do produto: O sistema sempre atualiza a lista padrão do produto.
  • Atualizar a lista de materiais utilizada na abertura da ordem de produção: O sistema atualiza exatamente a lista utilizada na abertura da ordem.

Ao clicar em "Salvar", antes de atualizar a lista de materiais, o sistema realiza diversas validações, como:

• Ordem não encerrada: O sistema impede a atualização caso a ordem ainda esteja aberta.
• Produto sem lista de materiais: O sistema não executa a atualização caso o produto não possua lista cadastrada.
• Lista padrão inexistente: Caso o usuário escolha atualizar a lista padrão e o produto não possua lista padrão, a operação é bloqueada.
• Ordem sem consumo efetivo: Caso todos os consumos tenham sido totalmente devolvidos, o sistema não realiza atualização.
• Lista utilizada na ordem inexistente: Caso a lista utilizada para gerar a ordem tenha sido excluída, a atualização não será executada.
• Componentes incompatíveis: Caso nenhum produto apropriado exista na lista de materiais, o sistema pode bloquear a atualização, dependendo das opções selecionadas.
• Componentes calculados exclusivamente por fórmula: Componentes calculados por fórmula sem concentração não são atualizados.

Passando por todas as validações, o sistema atualiza a lista de materiais do produto da ordem de produção.

Veja uma imagem do quadro "Atualizar lista de materiais do produto com base nos materiais consumidos na ordem" em destaque:

Como funciona a rotina automática de atualização em massa?

Além da atualização manual, o sistema permite automatizar completamente o processo.

Na tela "Agendamento de rotinas" o sistema apresenta o tipo de rotina "Atualizar lista de materiais do produto com base nos materiais consumidos na ordem".

Veja abaixo como parametriza e executar a rotina automática:

Como configurar a rotina automática?

Acesse a tela "Agendamento de rotinas" e clique no botão "Agendar rotina". Preencha os seguintes campos:

• Tipo de rotina: Atualizar lista de materiais do produto com base nos materiais consumidos na ordem.
• Ativo: Marcado.
• Aba "Agendamento": Informe um horário por dia de semana. A rotina pode executar apenas uma vez por dia. O sistema não permite múltiplos horários para esse tipo de rotina.
• Aba "Inputs": O sistema apresenta os seguintes campos:
  • "Criar componentes na lista de materiais caso o produto consumido na ordem não esteja na lista de materiais que será atualizada": Quando marcado, o sistema cria automaticamente componentes não previstos.
  • Lista de materiais a ser atualizada: O usuário tem que escolher qual lista atualizar de acordo com as opções:
    • Atualizar lista de materiais padrão do produto: O sistema sempre atualiza a lista padrão do produto.
    • Atualizar a lista de materiais utilizada na abertura da ordem de produção: O sistema atualiza exatamente a lista utilizada na abertura da ordem.

Veja uma imagem da tela de criação de rotina:

Como avaliar a rotina executada?

Após executar a rotina “Atualizar lista de materiais do produto com base nos materiais consumidos na ordem”, o sistema registra o resultado da execução na tela "Rotinas executadas".

Veja uma imagem da tela "Rotinas executadas":

Essa tela permite acompanhar:

• quais rotinas já foram executadas;
• data e hora da execução;
• status de sucesso;
• mensagens de falha ou alerta;
• detalhes dos problemas encontrados durante o processamento.

Para visualizar o resultado da execução:

1. Acesse a tela "Rotinas executadas";
2. Utilize o filtro Tipo de rotina, se desejar;
3. Localize a rotina “Atualizar lista de materiais do produto com base nos materiais consumidos na ordem”;
4. Analise as informações apresentadas na tabela.

A tabela apresenta os seguintes campos:

• Nome da rotina: nome da rotina executada;
• Data/hora do início da execução: momento em que o processamento começou;
• Data/hora do término da execução: momento em que o processamento terminou;
• Sucesso?: indica se a rotina foi executada com sucesso;
• Log falha: apresenta mensagens, alertas e inconsistências encontradas durante a execução.

O campo “Sucesso?” indica apenas se a rotina conseguiu finalizar o processamento técnico. Por isso, mesmo quando o campo estiver como “sim”, ainda podem existir:

• ordens não processadas;
• alertas;
• validações impeditivas;
• registros ignorados;
• mensagens de erro em ordens específicas.

Dessa forma, é importante sempre analisar o conteúdo do campo "Log falha".

Ao clicar no ícone de visualização do log, o sistema abre uma janela com todas as mensagens geradas durante o processamento.

Nesse log, o sistema informa:

• quais ordens foram processadas;
• quais ordens foram ignoradas;
• motivos de falha;
• validações impeditivas;
• erros encontrados durante a atualização da lista de materiais.

Veja uma imagem da tela de "Log falha: Atualizar lista de materiais do produto com base nos materiais consumidos na ordem":

Segue alguns exemplos de validações apresentadas no log:

Ordem sem material consumido

O sistema pode apresentar mensagens como “A ordem de produção OS 00003 - 001 não possui nenhum material consumido com qtde maior que zero.”.

Isso significa que a ordem não possui consumo registrado suficiente para gerar atualização da lista de materiais.

Esse cenário pode ocorrer quando:

• não foram feitas requisições na ordem;
• a quantidade requisitada foi totalmente devolvida;
• não houve apontamento real de consumo.

Ordem não encerrada

Outra validação comum é “A ordem de produção OS 00069 - 001 não está encerrada.”

Nesse caso, a rotina não atualiza a lista de materiais porque a ordem ainda está em andamento.

Para que a rotina utilize os consumos da ordem, é necessário que:

• a ordem esteja encerrada;
• todos os materiais tenham sido consumidos corretamente.

Produto da ordem sem lista de materiais

O sistema pode apresentar mensagens como “O produto da ordem OP 000490 - 001 não possui nenhuma lista de materiais.”

Isso significa que o produto vinculado à ordem de produção não possui uma lista de materiais cadastrada no sistema.

Nesse caso, a rotina não consegue atualizar a lista de materiais com base nos consumos da ordem, pois não existe uma estrutura anterior para ser atualizada.

Para corrigir, é necessário:

• acessar o cadastro do produto;
• verificar se existe uma lista de materiais cadastrada;
• criar ou revisar a lista de materiais do produto;
• executar a rotina novamente após o ajuste.

Essa validação é importante porque a rotina depende da existência de uma lista de materiais para comparar e atualizar os componentes conforme os materiais efetivamente consumidos na ordem.

Mensagem “Erro: null”

O sistema também pode apresentar mensagens como “Falha ao atualizar lista de materiais da ordem OS 00041 - 001 | Erro: null”.

Essa mensagem indica que ocorreu uma falha inesperada durante o processamento da ordem.

Nesses casos, recomenda-se:

• revisar os consumos da ordem;
• verificar inconsistências nos materiais;
• validar estrutura do produto;
• analisar possíveis problemas cadastrais;
• acionar o suporte, se necessário.

A análise do log é essencial para:

• identificar ordens que não foram processadas;
• corrigir inconsistências antes de executar novamente a rotina;
• garantir que a lista de materiais reflita corretamente os consumos reais da produção;
• aumentar a confiabilidade das estruturas produtivas.

Na prática, o log funciona como um relatório completo de auditoria da rotina executada.

Como a rotina automática funciona?

A rotina executa automaticamente os seguintes passos:

1) Busca a última ordem encerrada de cada produto

O sistema localiza:

• A última ordem encerrada;
• Ordens que ainda não atualizaram lista de materiais;
• Produtos sem bloqueio de atualização automática.

2) Verifica se existe consumo efetivo

A ordem só é processada caso possua materiais com quantidade apropriada efetiva maior que zero.

3) Executa o algoritmo completo de atualização

O sistema repete automaticamente todas as regras utilizadas na atualização manual. Isso inclui:

• Atualização proporcional;
• Concentração;
• Perdas;
• Preferenciais;
• Alternativos;
• Componentes repetidos;
• Relações com operações do roteiro;
• Criação automática de componentes.

Esses passos são repetidos toda vez que a rotina é executada, seguindo os critérios de acordo com as configurações informadas no cadastro da rotina. 

Veja uma imagem da tela de agendamento de rotinas com o tipo de rotina criada:

Atualização dos campos de controle

Ao finalizar a atualização com sucesso, o sistema grava na lista de materiais:

• Última ordem utilizada;
• Data/hora da atualização.

#VamosEmFrente