O guia rápido “Manutenção de máquinas e equipamentos” está subdividido nas seções:

• O que é o processo de manutenção de máquinas e equipamentos?
• Quais tipos de manutenção podem ser controlados?
• Quando criar o processo?
• Como configurar o tipo de processo?
• Campos padrões recomendados
• Campos personalizados sugeridos
• Etapas sugeridas para o processo
• (Opcional) Como utilizar o workflow?
• (Opcional) Tarefas sugeridas
• Arquivos que podem ser anexados
• Exemplo prático de manutenção
• Como acompanhar os processos?
• Relatórios recomendados
• Boas práticas

O que é o processo de manutenção de máquinas e equipamentos?

O processo de "Manutenção de máquinas e equipamentos" permite registrar uma necessidade de manutenção, avaliar sua prioridade, organizar as atividades necessárias e acompanhar o equipamento até sua liberação.

Esse processo pode ser utilizado para controlar situações como:

• falha durante a operação
• ruído ou vibração anormal
• vazamento
• perda de desempenho
• parada inesperada
• desgaste de componentes
• necessidade de ajuste
• troca programada de peças
• inspeção preventiva
• revisão periódica
• calibração
• limpeza técnica
• atualização de componentes
• manutenção realizada por fornecedor externo

No CRM, cada solicitação pode ser registrada como um processo. Nele, ficam centralizados os responsáveis, os prazos, as tarefas, os comentários, os apontamentos, os arquivos e o histórico das decisões tomadas.

O fluxo sugerido é simples:

• Registro → Triagem e planejamento → Execução da manutenção → Testes e liberação → Concluído

Também pode ser utilizada a etapa Cancelado quando o processo não precisar continuar.

Veja abaixo uma imagem de um processo:

Quais tipos de manutenção podem ser controlados?

O processo pode acompanhar diferentes tipos de manutenção.

Manutenção corretiva

É realizada depois que uma falha ou problema é identificado.

Seu objetivo é restaurar o funcionamento do equipamento.

Exemplos:

• substituição de um motor queimado
• correção de um vazamento
• troca de um rolamento danificado
• reparo em um painel elétrico
• ajuste de um sensor com falha

A manutenção corretiva pode ser planejada ou emergencial, dependendo do impacto da falha.

Manutenção preventiva

É realizada de forma programada para reduzir o risco de falhas.

Pode considerar:

• tempo de uso
• quantidade produzida
• horas de funcionamento
• recomendações do fabricante
• calendário de manutenção
• histórico do equipamento

Exemplos:

• troca periódica de óleo
• lubrificação
• reaperto de componentes
• substituição programada de filtros
• inspeção de sistemas elétricos
• revisão de dispositivos de segurança

Manutenção preditiva

É realizada com base no acompanhamento das condições do equipamento.

Seu objetivo é identificar sinais de desgaste antes que ocorra uma falha.

Pode utilizar informações como:

• vibração
• temperatura
• ruído
• pressão
• consumo de energia
• qualidade do produto
• análise de óleo
• medições de desempenho

Inspeção ou ajuste

Também podem ser registrados processos para atividades que não representam uma falha completa.

Exemplos:

• inspeção de segurança
• ajuste de parâmetros
• calibração
• alinhamento
• nivelamento
• verificação de proteções
• avaliação de desempenho
• revisão após uma instalação

Veja abaixo uma imagem da tela de painel de processos:

Quando criar o processo?

O processo deve ser criado quando surgir uma necessidade de inspeção, reparo, ajuste ou manutenção programada.

A solicitação pode ser iniciada por:

• operador
• líder da produção
• equipe de manutenção
• responsável pela qualidade
• engenharia
• segurança do trabalho
• gestor do setor
• fornecedor
• resultado de uma inspeção
• análise de indicadores
• plano preventivo

Antes de criar o processo, procure reunir as informações iniciais disponíveis.

Perguntas que ajudam nesse momento:

• Qual máquina ou equipamento está relacionado?
• Onde o equipamento está localizado?
• Qual problema foi identificado?
• Quando o problema começou?
• O equipamento está parado?
• É possível continuar utilizando o equipamento?
• Existe risco para pessoas, produtos ou instalações?
• A produção foi afetada?
• Quais ações já foram tentadas?
• Existem fotografias ou vídeos?
• Será necessário comprar uma peça?
• Quem será responsável pelo acompanhamento?

O processo deve ser criado mesmo quando a causa da falha ainda não for conhecida. A análise será realizada nas etapas seguintes.

Veja abaixo uma imagem da criação de um processo:

Como configurar o tipo de processo?

Para realizar esse acompanhamento, crie um tipo de processo chamado "Manutenção de máquinas e equipamentos".

1. Acesse o menu do CRM
2. Entre em Tipos de processo
3. Crie um novo tipo de processo ou edite um cadastro existente
4. Configure os campos que devem ser utilizados
5. Cadastre as etapas do fluxo
6. Habilite os recursos necessários
7. Salve o cadastro

O processo pode utilizar:

• campos padrões
• campos personalizados
• responsáveis e equipes
• tarefas
• apontamentos
• planejamento
• comentários
• arquivos anexos
• workflow
• notificações
• painel de processos
• pesquisas e relatórios

O processo organiza a solicitação e o acompanhamento da manutenção. Quando aplicável, movimentações de peças, compras, custos, estoques e demais registros devem ser realizados nas funcionalidades correspondentes do sistema.

Veja abaixo uma imagem da aba "Geral" na criação de um tipo de processo:

Campos padrões recomendados

Nome

Identifica o processo de forma resumida.

O nome deve permitir que os usuários reconheçam rapidamente o equipamento e o problema principal.

Exemplos:

• Manutenção corretiva — Prensa hidráulica — Vazamento
• Manutenção preventiva — Compressor de ar
• Manutenção — Máquina de corte — Falha no acionamento
• Inspeção — Empilhadeira — Ruído durante a operação
• Manutenção — Esteira transportadora — Desalinhamento
• Calibração — Balança do recebimento

Evite nomes muito genéricos, como “Máquina com problema” ou “Nova manutenção”.

Descrição

Apresenta o problema identificado e o contexto da solicitação.

Registre, sempre que possível:

• o que foi observado
• quando o problema começou
• em qual condição ocorreu
• quais sintomas foram identificados
• qual foi o impacto
• se o equipamento está parado
• quais ações já foram tentadas
• quais riscos foram identificados

Por exemplo: "A prensa hidráulica começou a apresentar vazamento de óleo próximo ao cilindro durante a produção. O equipamento foi desligado para evitar o aumento da falha e a contaminação da área. A produção da peça está temporariamente interrompida".

Evite registrar uma causa definitiva antes da realização da análise.

Produto (equipamento)

Relaciona o processo ao item correspondente, quando esse campo estiver disponível.

Esse vínculo facilita a identificação do equipamento e a consulta de outros processos relacionados.

Por exemplo: Prensa hidráulica PH-01.

Etapa

Indica em qual momento do fluxo a manutenção se encontra.

As etapas ajudam a identificar solicitações aguardando análise, manutenções em execução e equipamentos que ainda precisam ser testados.

Equipe

Identifica a equipe principal responsável pelo processo.

Exemplos:

• Manutenção
• Engenharia
• Produção
• Infraestrutura
• Tecnologia da Informação
• Segurança
• Serviços gerais

Mesmo quando fornecedores ou outras áreas participarem, é importante definir uma equipe principal para coordenar o processo.

Responsável

Indica o usuário encarregado de acompanhar a manutenção.

O responsável deve garantir que:

• as informações estejam atualizadas
• a prioridade seja avaliada
• as tarefas possuam responsáveis
• os prazos sejam acompanhados
• as peças necessárias sejam identificadas
• a manutenção seja executada
• os testes sejam registrados
• o equipamento seja liberado corretamente
• o processo avance entre as etapas

O responsável pelo processo não precisa executar todas as atividades. Ele coordena o atendimento e acompanha as pendências.

Prioridade

Indica o nível de atenção necessário.

A prioridade pode considerar:

• equipamento parado
• impacto na produção
• risco de segurança
• possibilidade de dano maior
• existência de equipamento substituto
• quantidade de pedidos afetados
• criticidade do equipamento
• prazo de atendimento
• custo da parada
• risco ambiental

Ocorrências com risco de segurança devem receber atenção imediata.

Data programada

Registra o próximo prazo importante.

Esse campo pode representar:

• prazo da análise
• data da manutenção
• previsão de chegada de uma peça
• data da visita de um fornecedor
• prazo do reparo
• data do teste
• previsão de liberação
• próximo contato com o solicitante

A data deve ser atualizada sempre que o próximo compromisso mudar.

Veja abaixo uma imagem da aba "Campos Padrões" na criação de um tipo de processo:

Campos personalizados sugeridos

Para organizar o processo, utilize campos que reúnam as principais informações do equipamento, da falha e da manutenção.

• Tipo de manutenção: classifica o processo como corretiva, preventiva, preditiva, inspeção, ajuste ou calibração.
• Máquina ou equipamento: identifica o recurso relacionado à manutenção.
• Código do equipamento: registra o código utilizado para identificar o equipamento.
• Localização: informa o setor, a linha, a unidade ou o local onde o equipamento está instalado.
• Fabricante: identifica a empresa responsável pela fabricação.
• Modelo: registra o modelo do equipamento.
• Número de série: identifica individualmente o equipamento.
• Solicitante: informa quem registrou ou comunicou a necessidade.
• Data da solicitação: registra quando a necessidade foi identificada.
• Descrição da falha: apresenta os sintomas ou o problema observado.
• Data da falha: informa quando o problema começou ou foi percebido.
• Equipamento parado?: indica se o equipamento está impossibilitado de operar.
• Impacto na produção: registra os efeitos sobre a operação, como redução da capacidade, atraso ou parada total.
• Risco de segurança?: indica se a situação pode oferecer risco às pessoas.
• Criticidade: classifica a importância da ocorrência como baixa, média, alta ou crítica.
• Produção afetada: informa quais produtos, ordens ou atividades foram impactados.
• Ação imediata: registra o que foi feito para controlar a situação.
• Diagnóstico: apresenta a causa identificada ou a conclusão da avaliação técnica.
• Solução definida: descreve o reparo, o ajuste ou a atividade que deverá ser realizada.
• Responsável técnico: identifica quem executará ou coordenará a manutenção.
• Fornecedor externo?: indica se uma empresa externa participará do atendimento.
• Fornecedor responsável: identifica a empresa contratada para realizar o serviço.
• Necessita peça?: informa se será necessário substituir ou adquirir algum componente.
• Peças necessárias: registra os materiais ou componentes previstos.
• Aguardando peça?: indica se a execução depende do recebimento de um item.
• Prazo previsto: informa a data estimada para conclusão da manutenção.
• Data de início da manutenção: registra quando a execução começou.
• Data de conclusão da manutenção: informa quando o serviço foi finalizado.
• Tempo de parada: registra por quanto tempo o equipamento permaneceu indisponível.
• Tempo de manutenção: informa o período utilizado na execução do serviço.
• Serviço executado: descreve as atividades realizadas.
• Peças utilizadas: registra os componentes efetivamente substituídos.
• Custo estimado: apresenta o valor previsto para o atendimento.
• Custo realizado: registra o valor efetivamente gerado.
• Resultado dos testes: apresenta a conclusão das verificações realizadas depois da manutenção.
• Equipamento liberado?: indica se o equipamento está autorizado a retornar à operação.
• Data da liberação: registra quando a utilização foi autorizada.
• Próxima manutenção: informa quando deverá ocorrer uma nova atividade preventiva.
• Falha recorrente?: indica se o mesmo problema já ocorreu anteriormente.
• Necessita ação corretiva?: informa se a ocorrência deve gerar uma análise mais ampla para evitar repetição.
• Observações finais: reúne informações relevantes para o encerramento.

Também podem ser utilizados campos relacionados às horas de funcionamento, contador de ciclos, garantia, contrato de manutenção, nível de estoque da peça ou ordem de serviço.

Veja abaixo uma imagem da aba "Campos Personalizados" na criação de um tipo de processo:

Etapas sugeridas para o processo

O modelo pode utilizar cinco etapas principais e uma etapa alternativa.

1. Registro

A etapa Registro é utilizada para cadastrar a solicitação e reunir as informações iniciais.

Nesse momento, devem ser informados os dados disponíveis.

Exemplos:

• nome do processo
• equipamento
• localização
• tipo de manutenção
• solicitante
• descrição da falha
• impacto
• criticidade
• responsável
• equipe
• data programada
• evidências disponíveis

O objetivo é garantir que a necessidade fique registrada e seja encaminhada para avaliação.

Não é necessário conhecer a causa ou a solução nessa etapa.

Perguntas que ajudam no registro:

• Qual equipamento está relacionado?
• Onde ele está localizado?
• O que foi observado?
• Quando o problema começou?
• O equipamento está parado?
• Existe risco de segurança?
• A produção foi afetada?
• Alguma ação imediata foi realizada?
• Existem fotos ou vídeos?
• Quem será responsável pelo atendimento?

Por exemplo, durante a produção, uma prensa começa a apresentar vazamento de óleo.

O processo pode ser criado com:

• Nome: Manutenção corretiva — Prensa hidráulica — Vazamento
• Máquina: Prensa hidráulica PH-01
• Localização: Setor de conformação
• Tipo de manutenção: Corretiva
• Equipamento parado?: Sim
• Impacto: Produção interrompida
• Criticidade: Alta
• Equipe: Manutenção
• Data programada: Mesmo dia

Fotografias do vazamento são anexadas ao processo.

2. Triagem e planejamento

Na etapa Triagem e planejamento, a equipe avalia a situação e define como a manutenção deve ser realizada.

Procure verificar:

• se o equipamento foi corretamente identificado
• se a descrição da falha está clara
• se existe risco de segurança
• se o equipamento pode continuar operando
• se a produção precisa ser interrompida
• se será necessário isolar a área
• se existem peças disponíveis
• se será necessário acionar um fornecedor
• quais profissionais participarão
• quais ferramentas serão necessárias
• qual é o prazo esperado

Quando necessário, podem ser realizadas ações imediatas como:

• desligar o equipamento
• bloquear sua utilização
• sinalizar a área
• conter um vazamento
• retirar produtos próximos
• comunicar a Produção
• utilizar um equipamento substituto
• transferir a atividade para outra linha

Essas medidas controlam a situação, mas não substituem a manutenção.

A equipe pode realizar diagnóstico inicial, como:

• inspeção visual
• análise de ruído
• medição de temperatura
• verificação de componentes
• consulta ao histórico
• leitura de alarmes
• análise de parâmetros
• consulta ao manual
• contato com o fabricante

Depois da avaliação, devem ser definidos:

• serviço necessário
• responsáveis
• tarefas
• peças
• ferramentas
• fornecedor externo
• prazo
• forma de teste
• condição para liberação

Cada atividade pode ser criada como uma tarefa.

Quando a execução depender de uma peça, o processo pode permanecer nessa etapa até que o item esteja disponível ou avançar para Execução da manutenção com a pendência registrada.

3. Execução da manutenção

Na etapa Execução da manutenção, os responsáveis realizam as atividades definidas.

Alguns exemplos são:

• desmontagem
• limpeza
• lubrificação
• ajuste
• alinhamento
• reaperto
• substituição de componentes
• reparo elétrico
• reparo mecânico
• atualização de parâmetros
• calibração
• montagem
• inspeção dos dispositivos de segurança

O que registrar durante a execução?

• data e hora de início
• profissionais envolvidos
• atividades realizadas
• peças removidas
• peças instaladas
• dificuldades encontradas
• alterações no diagnóstico
• serviços adicionais
• pausas ou dependências
• data prevista para conclusão
• evidências do trabalho

Os apontamentos podem ser utilizados para registrar o tempo dedicado por cada participante.

Quando houver fornecedor externo, registre:

• fornecedor
• técnico responsável
• data da visita
• serviço contratado
• atividades realizadas
• peças fornecidas
• prazo
• valor
• garantia do serviço
• relatório técnico

Mantenha o solicitante e a Produção informados quando houver alterações no prazo ou no impacto previsto.

O processo deve permanecer nessa etapa enquanto existirem atividades importantes em andamento.

4. Testes e liberação

Na etapa Testes e liberação, a equipe verifica se o equipamento está funcionando corretamente e pode retornar à operação.

Os testes devem considerar o tipo de manutenção realizada.

Exemplos:

• teste sem carga
• teste com carga
• verificação de ruído
• medição de vibração
• teste de temperatura
• verificação de pressão
• análise de vazamentos
• teste dos dispositivos de segurança
• avaliação do produto fabricado
• acompanhamento de um ciclo completo
• confirmação dos parâmetros
• inspeção da área

O que deve ser confirmado?

• a falha foi corrigida
• o equipamento funciona conforme o esperado
• não existem vazamentos
• os dispositivos de segurança estão ativos
• os parâmetros estão corretos
• o produto fabricado está adequado
• as proteções foram reinstaladas
• a área está limpa
• as ferramentas foram retiradas
• os documentos foram atualizados
• a Produção recebeu as orientações necessárias

Os possíveis resultados são:

• equipamento aprovado e liberado
• equipamento liberado com acompanhamento
• necessidade de novo ajuste
• necessidade de troca de peça
• teste reprovado
• manutenção não concluída

Quando o teste não for aprovado, o processo deve retornar para Execução da manutenção.

A liberação deve registrar:

• responsável pela aprovação
• data e hora
• resultado dos testes
• condições de operação
• recomendações
• necessidade de acompanhamento
• próxima manutenção prevista

5. Concluído

O processo pode ser concluído quando:

• a manutenção foi realizada
• os testes foram aprovados
• o equipamento foi liberado
• as peças utilizadas foram registradas
• os documentos foram anexados
• o solicitante foi informado
• não existem tarefas importantes em aberto
• a próxima manutenção foi programada, quando necessário

Antes de concluir, registre um comentário final com:

• problema identificado
• diagnóstico
• serviço executado
• peças substituídas
• resultado dos testes
• tempo de parada
• data da liberação
• recomendações
• necessidade de acompanhamento
• necessidade de ação corretiva

Exemplo de comentário final: "O vazamento foi causado pelo desgaste da vedação do cilindro hidráulico. A vedação foi substituída e o sistema recebeu novo ajuste. O equipamento foi testado sem carga e em operação. Não foram identificados novos vazamentos. A prensa foi liberada para produção".

Etapa alternativa: Cancelado

A etapa Cancelado pode ser utilizada quando:

• o processo foi criado em duplicidade
• o registro foi criado incorretamente
• o equipamento informado estava errado
• a necessidade já está sendo tratada em outro processo
• a manutenção deixou de ser necessária
• o equipamento foi retirado de operação definitivamente
• a solicitação foi transferida para outro fluxo

O motivo do cancelamento deve ser registrado.

Quando a solicitação for analisada e nenhum problema for encontrado, registre o resultado da verificação antes de concluir ou cancelar o processo.

Fluxo sugerido

O fluxo principal é:

• Registro → Triagem e planejamento → Execução da manutenção → Testes e liberação → Concluído

Também podem ser permitidas as seguintes movimentações:

• Registro → Cancelado: quando o processo estiver duplicado ou incorreto
• Triagem e planejamento → Registro: quando faltarem informações básicas
• Execução da manutenção → Triagem e planejamento: quando o diagnóstico ou o plano precisar ser revisto
• Testes e liberação → Execução da manutenção: quando o equipamento não for aprovado
• Qualquer etapa ativa → Cancelado: quando a manutenção não precisar continuar

Esse fluxo mantém o acompanhamento simples e permite controlar manutenções de diferentes tipos.

Veja abaixo uma imagem da aba "Etapas" na criação de um tipo de processo:

(Opcional) Como utilizar o workflow?

O workflow pode apresentar perguntas para orientar os usuários e padronizar as decisões.

Perguntas sugeridas para o registro

• O equipamento foi identificado?
• A localização foi informada?
• A falha foi descrita?
• O impacto foi registrado?
• Existe risco de segurança?
• A prioridade foi definida?
• O responsável foi informado?
• O processo pode seguir para triagem?

De acordo com as respostas, o sistema pode:

• mudar a etapa
• alterar o responsável
• direcionar para outra equipe
• definir uma data programada
• atualizar um campo personalizado
• carregar outro questionário

Perguntas sugeridas para a triagem e planejamento

• O equipamento precisa ser desligado?
• A área foi isolada quando necessário?
• O diagnóstico inicial foi realizado?
• Existem peças disponíveis?
• Será necessário acionar um fornecedor?
• As tarefas foram criadas?
• Os responsáveis e os prazos foram definidos?
• A manutenção pode ser iniciada?

Perguntas sugeridas para os testes e a liberação

• A manutenção foi concluída?
• As peças utilizadas foram registradas?
• O equipamento foi montado corretamente?
• Os dispositivos de segurança foram verificados?
• Os testes foram realizados?
• O equipamento foi aprovado?
• A Produção foi informada?
• A próxima manutenção foi definida?
• O processo pode ser concluído?

O workflow ajuda a evitar que o equipamento seja liberado sem as verificações necessárias.

Para saber mais sobre o workflow, clique aqui.

(Opcional) Tarefas sugeridas

As tarefas representam as atividades necessárias durante a manutenção.

• Avaliar a solicitação: conferir as informações iniciais e a prioridade.
• Inspecionar o equipamento: verificar os sintomas e as condições da máquina.
• Isolar a área: impedir o acesso ou a utilização quando houver risco.
• Realizar o diagnóstico: identificar a causa provável ou confirmada.
• Consultar o histórico: verificar falhas e manutenções anteriores.
• Definir o plano de manutenção: estabelecer atividades, responsáveis e prazos.
• Verificar a disponibilidade de peças: consultar se os componentes necessários estão disponíveis.
• Solicitar a compra de peças: iniciar a aquisição dos itens que não estiverem disponíveis.
• Acionar o fornecedor: solicitar atendimento ou suporte externo.
• Preparar ferramentas e materiais: separar os recursos necessários para a execução.
• Desmontar o equipamento: acessar os componentes que precisam de manutenção.
• Substituir componentes: trocar as peças desgastadas ou danificadas.
• Realizar o reparo: executar os ajustes mecânicos, elétricos ou eletrônicos necessários.
• Lubrificar os componentes: aplicar os produtos recomendados.
• Realizar a montagem: reinstalar as peças e proteções.
• Limpar a área: retirar resíduos, ferramentas e materiais utilizados.
• Executar os testes: verificar o funcionamento após a manutenção.
• Validar os dispositivos de segurança: confirmar o funcionamento das proteções e intertravamentos.
• Registrar o serviço executado: documentar as atividades e os componentes utilizados.
• Liberar o equipamento: autorizar o retorno à operação.
• Comunicar a Produção: informar a conclusão e as condições de utilização.
• Programar a próxima manutenção: registrar a data prevista para a nova atividade.
• Criar uma ação corretiva: iniciar uma análise mais ampla quando houver falha recorrente.

Cada tarefa pode apresentar:

• tipo
• nome
• responsável
• data planejada
• horário
• descrição
• etapa relacionada
• situação pendente ou concluída

Para saber mais sobre gestão de tarefas, clique aqui.

Arquivos que podem ser anexados

A aba de arquivos anexos pode centralizar os documentos e as evidências da manutenção.

• Fotografias: registram a falha, o equipamento e o serviço realizado.
  Exemplo: fotos do vazamento antes e depois da troca da vedação.
• Vídeos: demonstram o comportamento do equipamento durante a falha ou após o reparo.
  Exemplo: vídeo mostrando a vibração identificada durante a operação.
• Manual do equipamento: apresenta orientações de operação, manutenção e segurança.
  Exemplo: manual consultado para verificar o procedimento de desmontagem.
• Desenho técnico: apresenta medidas, componentes e detalhes de montagem.
  Exemplo: desenho utilizado para identificar a posição de uma peça.
• Diagrama elétrico: representa os circuitos e os componentes elétricos.
  Exemplo: diagrama consultado durante a análise de uma falha no painel.
• Diagrama hidráulico ou pneumático: apresenta o funcionamento dos sistemas de pressão.
  Exemplo: diagrama utilizado para localizar a origem de um vazamento.
• Checklist de inspeção: organiza os itens que precisam ser verificados.
  Exemplo: lista de inspeção preventiva do compressor.
• Plano de manutenção: apresenta as atividades previstas para o equipamento.
  Exemplo: plano com periodicidade de lubrificação e troca de filtros.
• Orçamento: registra o custo previsto de peças ou serviços.
  Exemplo: orçamento para substituição de um motor.
• Proposta do fornecedor: apresenta o serviço técnico e as condições oferecidas.
  Exemplo: proposta para revisão completa do equipamento.
• Ordem de serviço: documenta as atividades programadas e executadas.
  Exemplo: ordem preenchida pelo técnico responsável.
• Relatório técnico: apresenta o diagnóstico e as ações realizadas.
  Exemplo: relatório do fornecedor após uma visita.
• Resultados de medições: registram informações como temperatura, vibração ou pressão.
  Exemplo: relatório comparando a vibração antes e depois da manutenção.
• Resultados de testes: comprovam o funcionamento do equipamento.
  Exemplo: registro dos testes com carga após o reparo.
• Nota fiscal de peças ou serviços: comprova os custos relacionados ao atendimento.
  Exemplo: nota fiscal da peça substituída.
• Comprovante de garantia: apresenta as condições de cobertura do equipamento ou serviço.
  Exemplo: documento utilizado para solicitar atendimento ao fabricante.
• Registro de liberação: comprova que o equipamento foi testado e autorizado para uso.
  Exemplo: checklist assinado pelo responsável pela manutenção e pela Produção.
• Comprovantes das ações realizadas: demonstram que as atividades planejadas foram concluídas.
  Exemplo: registro da substituição da peça e da conclusão do teste.

Utilize nomes claros para facilitar a localização dos arquivos e a consulta do histórico.

Exemplo prático de manutenção

Durante a produção, uma prensa hidráulica começa a apresentar vazamento de óleo próximo ao cilindro.

1. Registro

O processo é criado com as seguintes informações:

• Nome: Manutenção corretiva — Prensa hidráulica — Vazamento
• Equipamento: Prensa hidráulica PH-01
• Localização: Setor de conformação
• Tipo de manutenção: Corretiva
• Descrição: Vazamento de óleo próximo ao cilindro
• Equipamento parado?: Sim
• Impacto: Produção interrompida
• Criticidade: Alta
• Equipe: Manutenção
• Responsável: técnico responsável pelo atendimento
• Data programada: Mesmo dia

O operador anexa fotografias do vazamento.

2. Triagem e planejamento

A equipe de manutenção realiza uma inspeção inicial e identifica que:

• o vazamento está próximo à vedação do cilindro
• o equipamento não deve continuar operando
• não existe risco imediato depois do desligamento
• a área precisa ser limpa e sinalizada
• existe uma vedação de reposição no estoque
• o serviço pode ser realizado pela equipe interna

São criadas tarefas para:

• bloquear o equipamento
• limpar a área
• desmontar o cilindro
• substituir a vedação
• completar o nível de óleo
• realizar os testes
• comunicar a Produção

3. Execução da manutenção

A equipe desmonta o conjunto e confirma que a vedação está desgastada.

Durante a execução:

• a vedação é substituída
• o cilindro é inspecionado
• o sistema é montado
• o nível de óleo é ajustado
• a área é limpa
• as proteções são reinstaladas

A peça substituída e o tempo utilizado são registrados no processo.

4. Testes e liberação

A prensa passa pelos seguintes testes:

• acionamento sem carga
• verificação do movimento do cilindro
• análise de vazamentos
• teste com carga
• produção de peças para inspeção
• verificação dos dispositivos de segurança

Não são identificados novos vazamentos e as peças produzidas atendem às especificações.

O equipamento é liberado para a Produção.

5. Conclusão

O processo é atualizado com:

• Diagnóstico: desgaste da vedação do cilindro
• Serviço executado: substituição da vedação e ajuste do óleo
• Peças utilizadas: uma vedação
• Resultado dos testes: Aprovado
• Equipamento liberado?: Sim
• Falha recorrente?: Não
• Próxima manutenção: conforme o plano preventivo

O comentário final informa: "A vedação do cilindro foi substituída. O equipamento foi testado sem carga e em produção. Não foram identificados novos vazamentos e os dispositivos de segurança funcionaram corretamente. A prensa foi liberada para utilização".

Veja abaixo uma imagem de um processo:

Como acompanhar os processos?

Painel de processos

No Painel de processos, as manutenções podem ser visualizadas por etapa.

Cada cartão pode apresentar informações como:

• equipamento
• localização
• tipo de manutenção
• criticidade
• responsável
• equipamento parado
• necessidade de peça
• fornecedor externo
• data programada
• tempo de permanência na etapa

O painel ajuda a identificar:

• solicitações aguardando análise
• equipamentos parados
• manutenções críticas
• serviços aguardando peças
• fornecedores ainda não acionados
• manutenções em execução
• equipamentos aguardando testes
• processos atrasados

Saiba mais sobre painel de processos, clicando aqui.

Veja abaixo uma imagem da tela de painel de processos:

Pesquisa avançada

A pesquisa avançada pode ser utilizada para localizar processos por:

• etapa
• responsável
• equipe
• equipamento
• localização
• tipo de manutenção
• criticidade
• equipamento parado
• necessidade de peça
• fornecedor externo
• resultado dos testes
• equipamento liberado
• falha recorrente
• data da solicitação
• data programada
• período

Também é possível definir:

• as colunas apresentadas
• o agrupamento
• a ordenação
• a quantidade de registros por página

Para saber mais sobre documentos e relatórios no CRM, clicando aqui.

Veja abaixo uma imagem da tela de pesquisas avançadas:

Relatórios recomendados

Manutenções em andamento

Apresenta os processos que ainda não foram concluídos.

Colunas sugeridas:

• equipamento
• localização
• tipo de manutenção
• etapa
• criticidade
• responsável
• data programada
• prazo previsto

Equipamentos parados

Apresenta as máquinas que estão indisponíveis.

O relatório pode incluir:

• equipamento
• setor
• falha
• criticidade
• data da parada
• responsável
• previsão de liberação

Esse relatório ajuda a priorizar as ocorrências com maior impacto na produção.

Manutenções por equipamento

Agrupa os processos conforme a máquina relacionada.

Esse relatório ajuda a identificar:

• equipamentos com muitas ocorrências
• falhas recorrentes
• necessidade de revisão do plano preventivo
• aumento do custo de manutenção
• necessidade de substituição do equipamento

Manutenções por tipo

Agrupa os processos como:

• corretiva
• preventiva
• preditiva
• inspeção
• ajuste
• calibração

Esse relatório ajuda a comparar o volume de manutenções planejadas e não planejadas.

Manutenções por criticidade

Apresenta a quantidade de ocorrências classificadas como baixa, média, alta ou crítica.

Pode ser utilizado para avaliar se os equipamentos mais importantes estão recebendo o acompanhamento adequado.

Manutenções aguardando peças

Apresenta os processos cuja execução depende de componentes ou materiais.

Colunas sugeridas:

• equipamento
• peça necessária
• responsável
• fornecedor
• previsão de recebimento
• impacto
• etapa

Manutenções realizadas por fornecedor

Apresenta os serviços executados por empresas externas.

O relatório pode incluir:

• fornecedor
• equipamento
• tipo de serviço
• data
• valor
• prazo
• resultado
• garantia

Falhas recorrentes

Apresenta equipamentos que registraram problemas semelhantes mais de uma vez.

Esse relatório pode apoiar a criação de processos de não conformidade, ação corretiva ou melhoria contínua.

Tempo de parada

Apresenta o período em que cada equipamento permaneceu indisponível.

Pode ser agrupado por:

• equipamento
• setor
• tipo de manutenção
• falha
• responsável
• período

Tempo médio de manutenção

Apresenta o período entre o início e a conclusão do serviço.

Esse relatório ajuda a identificar atividades que exigem mais tempo ou processos que precisam ser melhorados.

Custos de manutenção

Apresenta os valores relacionados aos atendimentos.

Pode incluir:

• peças
• serviços externos
• deslocamentos
• materiais
• mão de obra
• reparos
• calibrações

Manutenções preventivas próximas

Apresenta os equipamentos que possuem uma nova manutenção programada dentro do período definido.

Esse relatório ajuda a evitar atrasos nas atividades preventivas.

Processos em atraso

Apresenta as manutenções cuja data programada ou prazo previsto foi ultrapassado.

Pode ser agrupado por:

• responsável
• equipe
• etapa
• equipamento
• criticidade

Boas práticas

• Registre a necessidade assim que ela for identificada
• Identifique corretamente o equipamento
• Informe a localização
• Descreva os sintomas sem antecipar a causa
• Registre o impacto na produção
• Avalie os riscos de segurança
• Desligue e sinalize o equipamento quando necessário
• Defina a prioridade de forma objetiva
• Crie tarefas com responsáveis e prazos
• Consulte o histórico do equipamento
• Registre as peças necessárias e utilizadas
• Mantenha a Produção informada
• Atualize a data programada
• Documente o diagnóstico
• Registre alterações no plano
• Anexe fotografias e relatórios
• Realize os testes antes da liberação
• Verifique os dispositivos de segurança
• Registre quem autorizou o retorno à operação
• Programe a próxima manutenção
• Analise falhas recorrentes
• Avalie os custos de parada e reparo
• Não encerre o processo com tarefas importantes em aberto
• Utilize relatórios para acompanhar equipamentos críticos
• Preserve o histórico das decisões e dos serviços realizados
• Registre um comentário final com o resultado

Um processo de manutenção bem acompanhado ajuda a reduzir o tempo de parada, organizar as responsabilidades e manter o histórico das intervenções realizadas em cada máquina ou equipamento.

#VamosEmFrente